Gestão Lean: 7 desperdícios que podem estar ocorrendo na sua produção

Também chamada de Lean Manufacturing, a Gestão Lean é, em poucas palavras, uma metodologia que combate os principais fatores que costumam comprometer a eficiência dos processos.

Isso porque ela apresenta uma perspectiva de gerenciamento organizacional fundamentada no Sistema Toyota de Produção. O que significa dizer que ela baseia-se em uma política de melhoria contínua, totalmente concentrada na capacidade de eliminar desperdícios de forma eficiente e sistemática.

Ou seja, com o objetivo de melhorar a produção e tirar o máximo proveito de todos os recursos, a gestão lean abrange princípios universais que podem ser aplicados em indústrias de qualquer porte ou segmento.

Quer saber mais sobre a Gestão Lean e os desperdícios evitados por ela? Então continue a leitura.

Nascida no Japão, essencialmente no sistema Toyotista, a metodologia Lean visa o aperfeiçoamento contínuo, sendo considerada, inclusive, como um modo de vida focado na redução de desperdícios. 

A sua aplicação, no entanto, demanda atenção a cinco princípios:

Como o próprio nome sugere, esse princípio demanda que as indústrias determinem o valor buscado pelo cliente final e como seu produto ou serviço pode corresponder, de fato, a essa expectativa.

Nesse caso, o objetivo é desenvolver produtos visando o atendimento dessas necessidades e eliminar os recursos que não estejam alinhados a ele, evitando assim, etapas e processos desnecessários.

Para a Gestão Lean, este é o momento de mapear o fluxo de valor da mercadoria. Isto é, o ciclo de vida completo do produto, incluindo o seu desenvolvimento, o seu uso pelos clientes e o seu descarte. Feito isso, a identificação de etapas e ações que não agregam valor ao produto ou serviço final ficará mais evidente.

Esse princípio visa garantir a eficiência da produção, priorizando a sua fluidez e impedindo a sua interrupção. 

No entanto, para isso ocorrer, é fundamental que não se ignorem fatores decisivos como pessoas, materiais, equipamentos e remessas para que a produção siga, de fato, o seu propósito de se manter constante.

O objetivo aqui é a redução de estoque e dos desperdícios. Com a produção puxada, a empresa irá fazer somente o que é útil e necessário. Além disso, é possível maximizar o espaço de trabalho utilizável.

A busca contínua pelo aperfeiçoamento é um dos principais fundamentos da Gestão Lean e, nesse conceito, temos muitas variáveis influenciando esse resultado como, por exemplo, a precisão dos processos, o relacionamento entre os times, a qualidade do produto e a própria empresa como um todo. 

Agora, que você já entendeu o conceito que envolve toda a filosofia deste sistema, podemos passar para as 7 formas de desperdício que fazem parte do conceito da gestão Lean, sendo elas:

É importante entender que todo transporte é um desperdício, visto que não agrega valor ao produto, porém, ele é um mal necessário e não pode ser evitado. Sendo assim, o objetivo do Lean é minimizar sua incidência.

Esse desperdício está diretamente atrelado ao excesso de armazenamento de insumos, matérias-primas, produtos intermediários e produtos acabados. Mas, com a Gestão Lean, esse excesso é combatido.

Tanto equipamentos quanto colaboradores podem se encaixar aqui. E esse tempo gasto com movimentações desnecessárias pode ser utilizado para melhorar a produtividade e agregar valor ao produto ou serviço.

A espera representa a falta de operação de colaboradores, maquinário e outros itens relevantes ao processo.

A confusão entre suprir a qualidade abusando da quantidade é, geralmente, a causadora desse problema. Isso porque essa forma de desperdício busca a obtenção de mais saídas de materiais do que o necessário, podendo acarretar assim em mais defeitos, acúmulos e todos outros desperdícios citados anteriormente.

Este desperdício corresponde ao processamento de itens além do solicitado, ou seja, ele diz respeito à falta do cumprimento de uma sequência lógica de funcionamento no processo. Além disso, essa falta de padronização inibe o gerenciamento e o controle eficaz de um processo, não agregando valor algum ao produto.

Os defeitos na produção de um produto ou na execução de um serviço podem gerar retrabalhos ou simplesmente serem sucateados. O que faz com investimento envolvido nesse problema seja desperdiçado.

Um sistema APS, além de economizar recursos e auxiliar na administração de estoque, processos, equipamentos e colaboradores, ainda consegue, individualmente, auxiliar no combate aos desperdícios com um mapeamento eficaz do fluxo de valor, reduzindo consideravelmente o tempo gasto na produção.

Com o objetivo de modernizar os seus processos industriais, a aloee desenvolveu um sistema APS que fará com que sua indústria seja mais produtiva e tenha maior controle sobre os materiais.

Com a capacidade de programar e reprogramar toda a linha de produção e disparar relatórios para tomadas de decisão, o sistema sincroniza toda a sequência de produção, garantindo o cumprimento de prazos.

Além disso, o nosso sistema irá proporcionar os benefícios de redução dos níveis de estoque, melhoria no atendimento aos clientes e redução do lead time para otimização dos processos.

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